工場でガス供給システムの種類と選び方｜方式別メリット・導入ポイント5選

工場のガス供給システムは、製造現場の安全と効率を左右する「縁の下の力持ち」です。しかし、「設備選定で何を基準にすればいいのか」「供給方式によるコストやリスクの違いが分からない」と感じていませんか？実際、国内の産業用ガス需要は【年間2兆円規模】に達し、トラブルや停止による損失は1日あたり数百万円に及ぶ工場も珍しくありません。

特に半導体や医薬、食品分野では、求められるガスの「純度」や「安定供給」の基準が年々厳格化。多様なガス種・供給方式・設備構成から最適解を選ぶには、圧力や流量、配管設計や安全対策といった専門知識が欠かせません。「万が一の事故や不具合で生産ラインが止まると、取り返しのつかない損失につながる」という現場の声もよく聞かれます。

本記事では、シリンダー供給・バルク供給・パイプライン方式・オンサイトプラントまで、工場規模や用途、運用コスト、法規制を踏まえたシステム選定のポイントを徹底解説。「実際にどんな設備がどの分野で使われているのか」「どこでコスト最適化や安全性を高められるのか」を分かりやすくまとめました。

「自社にとって最適なガス供給システム」が見つかる第一歩として、ぜひ本文もご活用ください。

工場ガス供給システムとは何かを整理する

工場 ガス 供給システムの全体像と役割

工場ガス供給システムは、産業用・工業用ガスを安全かつ安定的に工場内の各工程へ届けるための設備と仕組みを指します。主な役割は、ガスの種類や用途ごとに最適な圧力・流量で供給し、事故やトラブルを未然に防ぐことです。生産効率や品質維持を左右するインフラであり、ガスの安定供給は生産ラインの停止リスク低減にも直結します。近年では、省エネルギーや自動制御、監視システムの導入が進み、運用コスト削減や安全性の向上も求められています。

産業用ガス・工業用ガスとは何か（種類・性質・用途）

工場で使われるガスには、多様な種類があり、それぞれ性質と用途が異なります。主なガスと特徴は次の通りです。

ガスの種類	主な性質	工場での主な用途
酸素	支燃性・高反応性	溶接、切断、化学反応促進
窒素	不活性・安定	パージ、雰囲気制御、冷却
水素	可燃性・軽量	還元、合成、燃料
炭酸ガス	酸性・昇華性	炭酸飲料、冷却、消火
アルゴン	不活性・高純度	溶接、半導体製造

これらのガスは、エネルギー源や反応剤、雰囲気ガスなど多様な用途で使われており、産業ごとに必要な純度や供給量も異なります。

工場で使用されるガスの分類とガス供給システムへの要求性能

工場で使用されるガスは、用途や供給方式により以下のように分類されます。

• 燃焼用ガス（酸素・天然ガスなど）
• プロセス用ガス（窒素・水素・炭酸ガスなど）
• 高純度・特殊ガス（半導体・医薬向け）

ガス供給システムには、以下の性能が求められます。

• 安定した供給圧力と流量の維持
• 高い純度の保持
• 供給停止や漏洩防止の安全対策
• 法規制（高圧ガス保安法など）への適合
• 自動監視や遠隔制御の導入
• メンテナンス性・拡張性

これにより、生産工程の信頼性と安全性が確保されます。

工場ガス供給設備とは何ですか？で押さえるべき構成要素

工場のガス供給設備は、各種ガスを効率的に供給・管理するための複数の装置で構成されています。

構成要素	役割
供給源（ボンベ、バルクタンク、パイプライン）	ガスの貯蔵・一次供給
配管・マニホールド	各工程までのガス輸送
レギュレータ・バルブ	圧力・流量の調整
監視・制御システム	圧力・流量・残量の自動監視と制御
安全装置（遮断弁・漏洩検知・警報）	異常時の自動遮断・警報発報
メンテナンス用設備	点検・整備を容易にする仕組み

これらを適切に組み合わせることで、安定供給と安全運用が実現します。各設備は、用途やガスの種類、工場規模によって最適な仕様が選定されます。

工場向けガス供給方式の種類と選び方

工場で使用されるガス供給システムには多様な方式があり、用途や工場規模、ガスの種類によって最適な選択肢が異なります。各方式の特徴やメリット・デメリット、適用条件を正しく理解することが、安定した生産とコスト最適化につながります。下記の比較表とあわせ、各方式のポイントを押さえて自社に合ったシステムを選択しましょう。

供給方式	特徴	メリット	デメリット	適用工場規模
シリンダー供給	ガスボンベを個別設置	初期投資が小さい	交換手間が多い	小〜中規模工場
バルク供給	貯槽＋ローリーで補給	運用効率が高い	タンク設置必要	中〜大規模工場
パイプライン供給	専用導管で連続供給	大量・安定供給	高額な初期投資	大規模・都市部
オンサイト供給	工場内でガス製造（空気分離等）	長期的コスト低減	設備維持が必要	非常に大規模工場
LPガス供給	タンク等でLPガスを貯蔵	安定供給が可能	法規制が厳しい	幅広い工場規模

シリンダー供給（ボンベ方式）の特徴と適した工場規模

シリンダー供給は、ガスボンベ（シリンダー）を各設備やエリアごとに設置し、必要な量のガスを供給する基本的な方式です。初期費用が低く、小規模から中規模の工場や多品種少量生産、研究施設などで多く採用されています。

主なメリット
– 初期投資と設置工事が最小限
– 少量多品種のガスに柔軟対応
– ガスの種類や純度の変更が容易

主なデメリット
– ボンベ交換や搬送の手間
– 交換忘れによる供給停止リスク
– 設置本数が多いと安全管理が煩雑

適用工場規模
小規模〜中規模、または多品種のガスを扱う現場に向いています。

液化ガスローリー・バルク供給・ガストレーラー供給の特徴

液化ガスローリーやバルク供給は、専用タンク（バルク貯槽）にローリー車でガスを補給し、工場内に配管で安定供給する方式です。ガストレーラーは大量の液化ガスを一時的に供給する移動式のシステムです。

メリット
– ボンベに比べ運用効率が高く、大量供給に適す
– 供給切れリスクが低く、安定稼働が可能
– 管理業務の省力化

デメリット
– タンク設置や設備工事が必要
– 初期投資がボンベ方式より高い
– 一度に多量のガスを扱うため安全管理が重要

適用工場規模
中規模〜大規模工場での採用が多く、ガス消費量が一定以上ある工場に最適です。

パイプライン供給・都市ガス導管供給の特徴と注意点

パイプライン供給は、都市ガス会社や産業ガスメーカーの導管網から直接工場にガスを引き込み、24時間連続で大量供給する方式です。

メリット
– 安定した大量供給が可能
– ボンベやローリーの交換・補給が不要
– 長期的なコスト削減効果

デメリット
– 導管敷設など初期投資が大きい
– 都市ガス網や供給エリアでないと導入不可
– 配管の法令順守や安全管理が必須

適用工場規模
大規模工場や都市部・工業団地など、長期的な安定供給が求められる現場に最適です。

オンサイト供給（エア セパレート ガスなど自家プラント）の特徴

オンサイト供給は、工場敷地内に空気分離装置やガス発生装置を設置し、その場で酸素や窒素、アルゴンなどを製造して供給する方式です。

メリット
– 極めて大量の需要に対応可能
– 輸送コストの削減、納期の安定化
– 長期契約でトータルコストを抑制

デメリット
– 設備投資・維持管理コストが大きい
– 設備トラブル時のリスク対応が必要

適用工場規模
大規模または超大規模工場（製鉄所、化学プラント、半導体工場など）に向いています。

方式別の比較視点：工場規模・ガス種・純度・供給安定性・将来計画

ガス供給システムの選定には、以下のポイントを総合的に考慮することが重要です。

• ガス種・純度
  工業用酸素、窒素、アルゴンなど、必要なガスの種類と純度レベル
• 工場規模・消費量
  1日の最大消費量、ピーク需要の把握
• 供給安定性
  24時間連続稼働やトラブルリスクへの備え
• 設備投資・ランニングコスト
  導入費用と年間運用コストのバランス
• 将来の拡張性
  生産拡大や新規ライン増設時の対応力

これらを踏まえたシステム選定が、長期的な経営効率に直結します。

LPガスの供給の仕組みは？工場におけるLPガス利用の特徴

LPガス（液化石油ガス）は、専用タンクやシリンダーに貯蔵し、気化装置を通じて各設備へ圧力供給されます。都市ガス圏外でも設置できるため、幅広い工場で利用されています。

特徴
– 設備投資を抑えつつ安定供給が可能
– 災害時のバックアップ燃料として有効
– 法規制（高圧ガス保安法など）による安全対策が必要

適用工場例
– 食品工場、金属加工、熱処理、ガスバーナー利用など多用途

注意点
– ガス漏れ検知や定期点検、緊急遮断装置の設置など安全管理が不可欠です。

工場ガス供給システムの設計・導入プロセス – 要件整理から運用開始までの実務フローを具体化する

導入前に整理すべき工場のガス使用実態（量・種類・用途・将来計画）

工場のガス供給システムを設計する際は、まず現状のガス使用実態を正確に把握することが不可欠です。主な整理項目は以下の通りです。

• 使用しているガスの種類（酸素、窒素、アルゴンなど）
• 一日あたりの使用量とピーク時の消費量
• 使用用途別の消費割合（溶接、切断、プロセス用途など）
• 将来的な生産計画や拡張予定

これらを整理することで、最適な供給方式や設備容量を選定しやすくなります。ガス種ごとの純度や圧力要件も早めに確認しておきましょう。

ガス供給システム設計の基本ステップ

工場ガス供給システムの設計は、下記のステップで進めます。

1. 必要ガス種・消費量・純度・圧力の条件整理
2. 供給方式の選定（シリンダー、バルク、パイプライン、オンサイト等）
3. 設置スペースや配管ルートの確認
4. 安全装置や監視システムの設計
5. 法令や関連資格の要件確認

各工程で専門業者と相談し、工場の規模や生産体制に最適なシステムを目指します。

ガス供給装置・ガス供給機器の選定ポイント

ガス供給装置や機器を選ぶ際は、以下の観点が重要です。

• 使用ガスの種類と純度（例：半導体用は超高純度が求められる）
• 必要流量と圧力調整範囲
• 安全性（高圧用の安全弁や漏洩検知機能）
• 保守性・メンテナンスの容易さ
• 導入実績やメーカーの信頼性

下表は主要なガス供給方式ごとの特徴比較です。

方式	対応規模	コスト	メンテナンス	主な用途
シリンダー	小～中	低～中	手動交換	少量・多品種
バルク	中～大	中～高	定期点検	生産ライン
パイプライン	大	高	自動/遠隔	大規模工場
オンサイト	大	高	専門管理	長期・大口需要

ガス配管設計・敷設工事の実務ポイント

ガス配管設計には専門知識が求められます。主なポイントは以下の通りです。

• 配管材質の選定（ステンレス、銅、樹脂など）
• 圧力区分ごとの配管径・厚みの最適化
• ガスごとに独立した配管ルートの設計
• 漏洩リスク対策としての継手やバルブの配置
• 配管経路の明確化と定期的なリークテスト

設置時には配管の気密性と耐久性を十分に検証し、工事後の検査も徹底します。

試運転・検査・引き渡し時に確認すべき項目

システム導入後の試運転や検査では、以下の点を必ず確認します。

• 供給圧力・流量が設計値通りか
• 漏洩検知センサーや安全装置の正常動作
• 緊急遮断システムの動作確認
• 配管・機器の外観・取付状態
• 法令・技術基準に沿った書類整備

これらをクリアすることで、事故やトラブルのリスクを大幅に減らせます。

生ガス 工事・生ガス運用における注意点

生ガス（未処理ガス）は取扱いに高度な注意が必要です。

• 生ガスの成分分析と危険性評価
• 専用配管・バルブの使用
• 漏洩や逆流防止のための安全設計
• 取扱者への専門教育と訓練
• 定期的なシステム点検と法令順守

特に生産現場での事故防止のため、現場作業員への周知徹底と管理体制の強化が求められます。

工場ガス供給システムの安全対策と保守・管理 – 高圧ガス・火災・漏洩リスクを最小化する仕組み作り

高圧ガス工業・高圧ガス関連法規の概要と押さえるポイント

工場ガス供給システムの運用には、法令順守が不可欠です。高圧ガス保安法や消防法などの関連法規は、ガス供給装置の設置・管理・運用について厳格な基準を設定しています。主なポイントは以下の通りです。

• 高圧ガス保安法に基づく設備設計と運用管理
• 定期的な保安検査と記録保管の義務
• 危険物の取り扱いに関する安全教育の実施
• ガス漏洩・火災時の緊急対応フローの整備

法令を遵守することで、事故やトラブルのリスクを大幅に低減できます。

ガス漏洩防止・検知・遮断のためのシステム構成

ガス漏洩のリスクを最小限に抑えるためには、検知・遮断システムの導入が不可欠です。主な構成要素は次の通りです。

項目	役割	導入ポイント
漏洩検知器	ガスの異常濃度を即時検知	高感度・早期警報が重要
自動遮断弁	異常時に自動でガス供給を停止	各配管・主要ポイントに設置
圧力監視装置	配管内圧力の異常を監視	常時監視システムと連動
警報システム	作業員に即時通知・避難誘導	音・光・遠隔通知を組み合わせ

これらの設備によって、漏洩発生時の迅速な対応が可能となります。

フレアシステム・排ガス処理による環境・安全対策

ガス供給システムでは、余剰ガスや異常時排出ガスの適切な処理も重要です。フレアシステムや排ガス処理装置を設置することで、環境負荷と危険性を抑えることができます。

• フレアシステム：可燃性ガスを安全に燃焼処理し、爆発や有害ガス拡散を防止
• 排ガス処理装置：環境基準に適合させるための吸着・洗浄・冷却システムの採用
• 排ガスモニタリング：常時監視による異常検知と排出管理

これにより、安全性と環境保護の両立が実現します。

日常点検・定期点検・長期保守の設計

ガス供給機器の安全を維持するには、継続的な点検と保守が不可欠です。点検は以下のように分類されます。

• 日常点検：圧力計・流量計・漏洩検知器の状態確認、警報装置の動作チェック
• 定期点検：配管やガス供給装置のバルブ・継手部の締結や消耗品の交換
• 長期保守：機器の経年劣化診断、装置全体のシールや配管材質の総点検

点検記録を体系的に管理し、異常時の迅速な対応体制を整備することが重要です。

災害時・非常時における工場ガス供給システムの対応策

地震や火災、停電などの非常事態が発生した際の対応策も、システム設計時から考慮する必要があります。

• 緊急遮断システム：異常検知時に自動でガス供給を停止
• 非常用発電装置：停電時も監視・遮断システムが稼働可能
• 避難誘導・通報体制：従業員への速やかな情報伝達と避難フローの確立
• 事後復旧マニュアル：被害状況の把握・設備点検・復旧手順の明文化

このような対応策により、被害の拡大を防ぎ、迅速な事業再開が可能となります。

用途別：工場ガス供給システムの設計・運用事例 – 半導体から食品まで、産業別の最適解を示す

半導体・エレクトロニクス工場のガス供給システム設計

半導体やエレクトロニクス工場では、高純度ガスと特殊ガスが不可欠です。これらの現場では、酸素や窒素、アルゴンなど多種のガスを極めて高い純度で安定供給するシステムが要求されます。ガス供給装置や配管は不純物混入を防ぐため、専用設計や高品質なマテリアルを採用。自動切替装置や監視システムにより、ガス途切れや混入リスクを最小限に抑えています。

主なガス	純度要件	供給方式
窒素、酸素、アルゴン	99.999％以上	バルク・集中配管
特殊ガス（シラン等）	ppm～ppbレベル	シリンダー供給

高圧ガス保安法への適合や、24時間体制のモニタリングで安全性も確保しています。

化学・医薬工場におけるプロセスガス・不活性ガス供給

化学や医薬工場では、プロセスガスだけでなく、不活性ガスによるパージや反応制御が重要です。窒素やアルゴンは製造工程の安全確保や品質維持に欠かせません。大量消費の現場では、バルク供給やパイプライン供給が主流。少量用途や特殊ガスにはシリンダー供給が使われます。

• 不活性ガスによるパージ
• 反応ガスの安定供給
• ガス流量・圧力制御

システム設計時は、ガスの種類や純度、圧力、流量の管理がポイントとなり、運用コストと安全性のバランスも重視されます。

金属加工・溶接・熱処理工場のガス供給システム

金属加工や溶接、熱処理では、酸素・アセチレン・アルゴンなどさまざまな工業用ガスが使われます。シリンダー供給は小規模現場向け、バルク供給やローリー供給は中～大規模向けに適しています。ガスの自動切替装置や残量監視システムを導入することで、作業中のガス切れリスクを低減します。

• 酸素：切断・溶接用
• アルゴン：溶接時のシールド
• アセチレン：高温加熱

安全対策として、圧力制御・漏洩検知器・緊急遮断装置の設置が不可欠です。

食品・飲料・冷凍関連工場のガス利用と供給システム

食品・飲料・冷凍関連工場では、炭酸ガスや窒素ガスの利用が拡大しています。炭酸ガスは飲料の炭酸化や包装、窒素ガスは酸化防止や冷却に活用されます。安定したガス供給を維持するため、バルク供給や液化ガス貯槽の設置が一般的です。

用途	使用ガス	供給方式
炭酸飲料製造	炭酸ガス	バルク
食品パッケージ	窒素・炭酸ガス	バルク/シリンダー
急速冷凍	液体窒素	貯槽・専用配管

ガスの衛生管理や品質保持のため、供給システムの定期点検と清掃も重要です。

研究施設・ラボ・試験設備のガス供給システム

研究施設やラボでは、多品種・少量のガスを扱うため、柔軟なガス供給システム設計が求められます。シリンダーキャビネットや小型バルク供給、集中配管システムなど、多様な運用が可能です。高純度ガスや特殊ガスを安全に取り扱うため、漏洩検知・換気・自動遮断などの安全機能も必須です。

• 多品種ガスの同時供給
• ガス純度管理
• 装置ごとの個別供給経路

機器の増設やレイアウト変更にも対応しやすい設計がポイントとなります。

工場ガス供給システムとメーカー・市場動向 – 産業ガスメーカー選定とトレンドを押さえる

産業ガス 国内シェア・世界シェアの概観

工場で使用される産業ガスは、多様な分野で欠かせないインフラです。国内市場では酸素、窒素、アルゴンなどの工業用ガスが主力となっており、世界的にも大手グローバル企業がシェアを拡大しています。下記のテーブルは国内と世界市場の主なシェア動向をまとめたものです。

市場	主な企業	特徴
日本国内	エア・リキード、エア・ウォーター、岩谷産業	国内3大メーカーが大半を占有
世界市場	Linde、Air Liquide、Air Products	技術力とグローバル供給網が強み

各企業は高圧ガス、特殊ガス、半導体分野などで独自の強みを持ち、用途に応じたガス供給システムを展開しています。

日本の三大ガスメーカーは？主要企業の特徴

日本の産業ガス業界では、エア・リキード（旧・大陽日酸）、エア・ウォーター、岩谷産業が三大メーカーとされます。これらの企業は全国に供給網を持ち、安全性や省エネ性、特殊用途への対応力で評価されています。

• エア・リキード：酸素・窒素を中心に製造力が強み。半導体や医療分野にも特化。
• エア・ウォーター：多様なガス供給装置、配送、ガスアプリケーション開発に注力。
• 岩谷産業：LPGや水素分野に強く、ガス供給機器の開発やメンテナンス対応力も高い。

工場の用途や将来計画に応じて、強みを持つ企業を選ぶことが重要です。

産業ガスメーカー ランキングと選定の視点

産業ガスメーカーは、製品ラインナップ、供給方式、サービス体制、技術サポートの総合力で選ばれます。選定時のポイントは以下の通りです。

1. 安全性と法令順守の実績
2. ガスの種類・純度・安定供給への対応力
3. 省エネ型装置や最新のガス供給システムの導入事例
4. 納入後のサポート・メンテナンス体制

メーカーランキングは一概に決められませんが、工場規模や用途ごとに最適なパートナーを選ぶ視点が求められます。

省エネ型ガス供給システム・低炭素燃料対応など最新トレンド

近年は省エネ型ガス供給システムや、低炭素燃料・水素利用への対応が急速に進んでいます。ガス配管や供給装置も、漏洩防止やエネルギーロス低減に配慮した設計が主流です。

• 省エネ型レギュレータ・自動切替装置の導入
• 水素・バイオガスなど新燃料への対応力
• 遠隔監視・IoT連携による運用効率化

工場の脱炭素化やSDGs対策の一環として、最新技術の導入が進んでいます。

産業ガス管理システム・デジタル監視の活用

ガス供給の安定運用には、管理システムやデジタル監視技術の活用が不可欠です。主な特徴は下記の通りです。

• リアルタイム流量・圧力監視によるトラブル予防
• クラウド連携でのデータ分析・保全計画
• 自動警報・緊急遮断による安全性向上

ガス供給装置や配管ネットワークの最適化、メンテナンス計画の自動化など、工場全体の効率化・安全強化に直結しています。最新のガス管理システム導入は、生産性と安全性の両立を実現します。

工場ガス供給システムのコスト評価と最適化 – 初期費用・ランニングコスト・投資効果を見える化する

工場ガス供給システムの導入コスト構成

工場ガス供給システムの導入時には、複数のコスト要素が発生します。主な費用構成を以下のテーブルで整理します。

費用項目	内容
設計・コンサル費	最適なシステム設計や配管レイアウトの検討費用
機器購入費	ガス供給装置、レギュレータ、配管、バルブ等の調達費
設置工事費	配管施工・機器設置・安全装置設置などの工事費
安全対策費	漏洩検知器、緊急遮断弁、監視システム導入費
法令対応費	高圧ガス保安法や各種届け出・申請に関わる費用

導入コストはガス種や工場規模、必要なガス供給量・純度・圧力条件によって大きく異なります。設備投資の判断には、将来の生産計画や運用負荷も合わせて評価することが重要です。

ランニングコスト・保守費・エネルギーコストの考え方

ガス供給システムの運用開始後は、毎月発生するランニングコストを正確に把握することが重要です。主なコストは以下の通りです。

• ガス料金（使用量や単価、契約方式により変動）
• 保守・点検費（定期点検、消耗部品交換、緊急対応など）
• エネルギーコスト（圧縮・液化・供給に必要な電力等）
• 安全管理費（監視システムの維持、法令遵守コスト）

特に、バルク供給やオンサイト方式ではエネルギー消費や保守の頻度が増える傾向があります。コストを抑えるためには、ガス消費量の最適化や効率的な運用、無駄な供給ロスの削減が不可欠です。

方式変更・最適化によるコスト削減事例のパターン

工場の稼働状況やガス消費パターンに応じて供給方式を見直すことで、大幅なコスト削減が実現できます。代表的な事例を紹介します。

• シリンダー供給からバルク供給へ切替え、ボンベ交換の手間とコストを削減
• パイプライン方式導入で安定供給と運用コストの最小化を両立
• オンサイト設備設置により、大口需要の調達コストを大幅ダウン

このような方式変更は、初期投資が必要ですが、中長期的には保守・運用費の削減や生産ラインの安定稼働に直結します。各方式の適用例と削減効果は、下表をご参照ください。

方式	初期投資	運用コスト	適用規模	主なメリット
シリンダー	小	高	少量・多品種	導入が容易、柔軟性が高い
バルク供給	中	中	中規模	運用負荷軽減、安全性向上
パイプライン	大	低	大規模	安定・大量供給、長期的コスト削減
オンサイト	大	低	超大口需要	独自生産でコストを最適化、供給途絶リスク低減

工場ガス供給システムのコストとリスク（停止・事故・品質不良）のバランス

ガス供給システムのコスト評価では、単純な費用だけでなくリスクマネジメントも欠かせません。以下のバランスを意識することが重要です。

1. 供給停止リスク
   突然のガス停止は生産ラインのダウンによる大損失につながります。冗長化や自動切替、監視装置の導入でリスクを最小化しましょう。

2. 事故・安全リスク
   高圧ガスや可燃性ガスは漏洩・爆発など重大事故のリスクを伴います。法令順守、定期点検、適切な安全装置設置が必須です。

3. 品質不良リスク
   ガス純度や圧力の変動は製品品質に直結します。特に半導体や医薬分野では高度な管理が求められます。

最適な投資判断は、コスト・安全・品質・安定性の全体バランスを見極めることから始まります。現状の課題と将来の成長計画に合わせたシステム最適化が、工場全体の競争力向上につながります。

工場ガス供給システム導入・更新を成功させるためのチェックポイントとQ&A

導入・更新前の自己診断チェックリスト

工場でガス供給システムを導入・更新する際は、現状の課題や将来の生産計画を詳しく見直すことが重要です。下記のチェックリストを活用し、現状把握と要件整理を行いましょう。

チェック項目	内容例
使用しているガスの種類	酸素、窒素、アルゴン、LPガスなど
1日の最大消費量	ガスごとに算出
必要なガス純度・圧力	プロセスごとに確認
現行設備の供給方式	シリンダー、バルク、パイプライン、オンサイト
安全対策の状況	漏洩検知器、緊急遮断弁の有無
法令・資格の遵守状況	高圧ガス保安法や資格保有者の有無
維持管理体制	点検・保守の頻度と体制

これらを点検することで、無駄なコストや安全リスクを事前に把握できます。

ベンダー・メーカーに確認すべき主な質問事項

新設や更新を依頼する際は、信頼できるパートナー選びが不可欠です。下記の質問を参考にして、比較検討を進めてください。

• 同規模・同分野の導入実績はどのくらいあるか
• 24時間対応の保守・緊急サービスがあるか
• ガスの供給方式ごとのランニングコスト比較資料は用意できるか
• 法令・安全基準への対応状況（例：高圧ガス保安法、消防法）
• 設備の増設や将来拡張への柔軟性は十分か
• 導入後の技術サポートや定期メンテナンス体制
• 見積に含まれる範囲（設計・施工・監視装置・教育）

これらの質問で、技術力やアフターサービスの質を見極めましょう。

工場ガス供給システムに関する代表的なQ&A

Q1. ガス供給装置とは何ですか？
ガス供給装置は、工場内で必要なガスを安全かつ安定的に各機器やラインに供給するための設備です。圧力調整や純度管理、安全装置を含みます。

Q2. どの供給方式が最適ですか？
工場の規模・ガス消費量・ガス種により最適な方式が異なります。小規模ならシリンダー、中～大規模ならバルクやパイプライン、特殊用途や半導体関連には高純度供給システムが選ばれます。

Q3. 導入時に必要な資格や法令対応は？
高圧ガス保安法や消防法などの法令遵守が必須です。該当する場合は有資格者の配置や定期点検が求められます。

Q4. システム導入後のメンテナンスは？
定期点検や漏洩検知器の校正、安全装置の作動確認が重要です。多くのメーカーがサポート体制を整えています。

導入後に見直すべきポイントと継続的な改善サイクル

システム導入後も、稼働状況や生産計画の変化に応じて見直しが必要です。以下のポイントに注目しましょう。

• ガス消費量や使用パターンの変化を定期的に記録
• 安全装置や監視システムの作動確認・点検
• 法令改正や業界基準の変更に対応
• 省エネやコストダウンの新技術・サービスの積極的な導入検討

継続的な運用改善により、安全性とコストパフォーマンスを両立できます。